LED支架生产工艺介绍说明：　　1、清洗：采用超声波清洗PCB或LED支架，并烘干。　　2、装架：在LED管芯（大圆片）底部电极备上银胶后进行扩张，将扩张后的管芯（大圆片）安置在刺晶台上，在显微镜下用刺晶笔将管芯一个一个安装在PCB或LED支架相应的焊盘上，随后进行烧结使银胶固化。　　3、压焊：用铝丝或金丝焊机将电极连接到LED管芯上，以作电流注入的引线。LED直接安装在PCB上的，一般采用铝丝焊机，（制作白光TOP-LED需要金线焊机）。　　4、封装：通过点胶，用环氧将LED管芯和焊线保护起来。在PCB板上点胶，对固化后胶体形状有严格要求，这直接关系到背光源成品的出光亮度。这道工序还将承担点荧光粉（白光LED）的任务。　　5、焊接：如果背光源是采用SMD-LED或其它已封装的LED，则在装配工艺之前，需要将LED焊接到PCB板上。　　6、切膜：用冲床模切背光源所需的各种扩散膜、反光膜等　　7、装配：根据图纸要求，将背光源的各种材料手工安装正确的位置。　　8、测试：检查背光源光电参数及出光均匀性是否良好。　　LED支架的电镀工艺可分为全镀、轮镀及选镀。全镀的话就是支架2面都镀银，功能区和非功能区镀相同厚度的银；轮渡就是支架2面镀银但非功能区镀薄银，银层厚度只有20-40U；选镀的话是支架正面镀银，而底部就不镀银，非功能去也是镀薄银。　　LED支架电镀区域分功能区和非功能区，功能区是指杯口以内装晶片的区域，非功能区是杯口以外的区域，支架分正反面，装晶片的一面为功能区，则另一面为非功能区。一般功能区电镀U''数要高，而非功能区U''数要低。

　　简单阐述LED支架的材质及特点　　LED支架制程：　　冲压--电镀--塑胶射出--裁切--包装。　　lamp支架一般为铜材度银，top，side，大功率支架一般采用铜材度银结构加塑胶反射杯，铜材起连接电路，反射，焊接等作用，塑胶主要起反射，提供与胶水结合的界面等作用。　　在支架的众多因素中，除冲压件的设计和性质外，白色高温塑胶料是影响led质量和稳定性的一个重要因素。用于SMD支架的塑胶料主要是白色PPA材料，耐高温焊接，高反射，与硅胶的结合性好，长期性耐度也不错。　　关于PPA：中文名为聚对苯二酰对苯二胺，半结晶性材料，HDT约在300度，Tm约为320度，其为一种芳香族的高温尼龙，但吸水较普通尼龙小的多，而这块对led相对比较重要，对长期信耐度有影响，而且PPA粒子不同牌号之间，信耐度，初始亮度，应用，耐黄变等也各有不同，不同厂家，同种材质有时候也会有所差别，因为工艺的问题。　　大功率LED支架一般是塑胶反射杯+铆钉散热结构。　　一、特点　　1、所有材料均可通过260℃回流焊接。　　2、铜柱直接嵌入式射出工艺，防止铜柱脱落。　　二、用途　　大功率LED支架广泛应用于大功率室内照明，室外照明，路灯，射灯，矿灯等。　　所有材料均可通过260℃回流焊接，满足广大客户不同的封装工艺要求。　　广泛应用于LED光源及照明产品：路灯，射灯，草坪灯，舞台灯，水底灯，广场灯，幕墙灯，投光灯，高杆灯，地埋灯，庭院灯，护栏灯，探照灯，射灯工艺，室内外照明，景观照明等。

　　贴片LED支架是功能性的电镀，我们注重的是可焊性及银镀层导电的良好性，其次是支架的抗氧化性等功能。LED的支架由于需要导电和导热，所以会用到金属作为基材。同时，部分区域需要做绝缘处理，这就需要用工程塑料。故，一般的LED支架是经过金属冲压再注塑所形成。LED作为发光二极管，需要对金属内表面进行电镀处理，银作为良好的光反射材料，所以一般LED为电镀银表面处理。为了减少LED镀银支架在仓储及使用中的不良，在使用方便的同时，必须关注以下事项：　　一、仓储使用：1.在未开啟包装的条件下，仓储放置条件：摄氏25度以下下，相对湿度小于65%以下。　　二、为使用的支架堆放需不超过四层，防止重力挤压变形；搬运过程中应轻拿轻放；拆开包装时应用刀片划开粘胶带。　　三、由于支架冲压模具是机械配合，须定期维护模具，以保证支架的机械大小在图纸公差范围内。　　四、成品后的储存环境由于铜材材质的变化，很难保证切口处不生锈。所以，为了提高产品等级，建议使用半镀支架，封装之后的LED半成品再做镀锡保护。　　要注意LED支架镀银的使用，主要还是与银镀层化学性质有关。单质银在常规状态下化学性质表现稳定，与水及空气中的氧也极少发生化学反应，但遇到硫化氢、氧化合物、紫外线照射，酸、碱、盐类物质作用，则容易产生化学反应，其表现为银层表面发黄并逐渐变成黑褐色。所以，在LED支架不走生产流程作业时，必须要密封储存

　　随着各国对LED产业的重视，LED精密支架技术也呈现以下几点发展方向：　　1、小功率向大功率方向发展　　随着LED产品亮度要求的提高，LED产品逐渐由小功率向大功率方向发展，小尺寸面板背光源以及室内照明等新应用领域逐渐扩展，高亮度LED处于高速增长阶段，比重逐渐加大，已成为LED主流产品，与之相配套的表面贴装式LED精密支架也由小功率向大功率方向提升。大功率灯盘的表面贴装式LED精密支架主要由日本、台湾等国家和地区生产。　　2、由照明向工业应用发展　　随着LED产品由照明向背光显示发展，与之相配套的表面贴装式LED精密支架也要满足高效固体光源要求。表面贴装式LED精密支架主要由日本、台湾、韩国等国家和地区生产，但内资企业中山市半岛照明电器厂已开发出高效固体光源表面贴装式LED精密支架产品，技术已达到国际先进水平。　　3、功耗越来越低　　LED产品本身节能要求越来越高，表面贴装式LED精密支架为了减少LED产品的功耗，对散热、聚光提出更高的要求。　　4、高效率生产　　LED支架的作用及种类　　1）、支架的作用：用来导电和支撑　　2）、灯管支架的组成：led灯管由led灯管支架素材经过电镀而形成，由里到外是素材、铜、镍、铜、银这五层所组成。　　3）、支架的种类：（带杯支架做聚光型，平头支架做大角度散光型的Lamp）　　例如：　　A、2002杯/平头：此种支架一般做对角度、亮度要求不是很高的材料。　　B、2003杯/平头：一般用来做φ5以上的Lamp，外露pin长为+29mm、-27mm。Pin间距为2.54mm。　　C、2004杯/平头:用来做φ3左右的Lamp。Pin长及间距同2003支架D、2004LD/DD：用来做蓝、白、纯绿、紫色的Lamp，可焊双线.杯较深。　　E、2006：两极均为平头型，用来做闪烁Lamp，固IC，焊多条线。　　F、2009：用来做双色的Lamp，杯内可固两颗晶片，三支pin脚控制极性。　　G、2009-8/3009：用来做三色的Lamp，杯内可固三颗晶片，四支pin脚。　　H、724-B/724-C：用来做食人鱼的支架

　随着LED产品亮度要求的提高，LED产品逐渐由小功率向大功率方向发展，小尺寸面板背光源以及室内照明等新应用领域逐渐扩展，高亮度LED处于高速增长阶段，比重逐渐加大，已成为LED主流产品，与之相配套的表面贴装式LED精密支架也由小功率向大功率方向提升。目前，大功率的表面贴装式LED精密支架主要由日本、台湾等国家和地区生产。　　我们LED支架的优势：铜柱选取优质紫铜，具有良好的导热，导电，延伸性。原料采用优质PA9T,具有良好的可塑性和绝缘性，冷却时间短，不腐蚀模具，耐一定高温。镀银层可达3um，色泽光亮，导电性能好，抗氧化强，焊接时附着能力强，防止虚焊。铜柱采用埋入式工艺，防止铜柱脱落。

　　1.为变压器中的铜线提供缠绕的空间。　　2.固定变压器中的磁芯。　　3.骨架中的线槽为变压器生产绕线时提供过线的路径。　　4.骨架中的金属针脚为变压器之铜线缠绕的支柱；经过焊锡后与PCB板相连接，在变压器工作时起到导电的作用。　　5.骨架底部的挡墙，可使变压器与PCB板产生固定的作用；为焊锡时产生的锡堆与PCB板，和磁芯与PCB板，提供一定距离空间；隔离磁芯与锡堆，避免发生耐压不良。　　6.骨架中的凸点、凹点或倒角，可决定变压器使用时放置方向或针脚顺序。

　　该过程一般按客户(变压器生产商)要求设计的详细结构，目前多为客户设计骨架，由骨架生产商按设计好的骨架直接开模。但也有少数情况是客户提供样品或简单的设计图，由骨架生产商配合完成前期的设计工作。骨架在设计时，需注意以下细节问题，以减少在生产时经常会发生的一些不良。　　①在骨架设计前期，设计人员需清楚了解骨架在客户处的使用情况。包括客户的变压器成品要求，如外形尺寸等；变压器生产工艺及各工艺的生产条件，如焊锡温度、焊锡时间、烘烤温度、绕线方式等；与该款骨架配合之磁芯型号、尺寸等。总之骨架在客户端使用时的注意事项，务必了解清楚，才能更好的开展接下来的设计工作。　　②在骨架结构设计时，应依据客户提供的图面或样品，加上自己的设计经验，尽量以3D进行模型设计，避免2D建图和修改的缺陷，然后逐步进行修改，以至最终定案。如果是客户设计不合理，应该主动提出与客户技术人员共同重新确认骨架结构。骨架在设计时，需注意以下几方面：　　1.原材料需符合客户的制程和要求，一定要按材质的特性进行骨架设计。一般参照黄卡进行骨架壁厚的确认；同时参照黄卡显示的温度，与客户制程的烘烤及焊锡温度作对比，是否满足客户之工艺条件。如GE的N300X原料之RTIElec温度为105度，客户烘烤温度为130度，显然这款原料是不符合客户工艺条件的。　　2.金属针脚，能顺利通过或平帖客户端的PCB板，一般使用铁(钢)质针脚较多。针对客户有特殊要求针脚有更好的导电性的情况时，需考虑用铜质等导电性较好的材料。　　3.目前RoHS、无卤、SVHC等环保要求越来越急迫，选材的同时需满足这些要求。　　4.需符合变压器型号要求，外形尺寸需小于变压器成品尺寸。　　5.芯孔需配合磁芯中柱尺寸，一般比磁芯的上限公差要大；固定磁芯的叶片一般比磁芯的内径下限公差要小。这样设计的目的在于，为方便后续的磨损修模。帖片类骨架为配合客户的自动绕线作业中的松紧恰当要求(绕线过程中配合较松会使骨架脱落，紧了则操作员很难插入或拔出)，芯孔与绕线治具的配合公差则应控制在0.05左右。　　6.过线槽为铜线的拐线路径，同时为避免生产中出现破损、插针裂脚、夹砂等异常情况，所以过线槽的宽度需终合考虑：铜线的直径、针孔边缘壁厚、毛边处理砂粒大小。一般情况下，过线槽适合做大，这样可以避免夹砂，也方便客户过铜线，但过线槽做大后，剩余的针孔边缘壁厚便会偏小，插针生产时容易出现裂脚。　　7.针孔不宜太深，针孔底部的壁厚需保证在0.5mm以上，避免插针时出现插裂或插穿孔的不良。　　8.需做R角过渡，除增加强度防止破损外，还可改善生产时的一些问题。特别是过线槽边缘，可防止把铜线外层的绝缘漆包膜刮伤；芯孔边缘可方便磁芯插入；绕线管四周可增加叶片的强度等。　　9.需设计插针防反向结构，以凸点效果最佳，这样可以在跑道对应的方向增加凹槽与凸点对应，避免产品放反而导致的脚位错。　　10.挡墙较高或叶片较大的骨架，需设计脱模斜度，方便生产时脱模。　　11.骨架有配套的盖子(Cover)时，应该注意与盖子的配合部位的尺寸。　　12.帖片式骨架绕线管中间的叶片，应该设计相应的挂钩，防止绕线时铜线不到位的情况；叶片上还应该设计缺口，以便绕线针顺利通过。　　13.进料口处最好设计凹陷的缺口，视骨架大小而定，一般凹陷的缺口深0.5-1.0mm。这样可以避免因拨料时的残留原料影响产品的外形尺寸。如果无法设计缺口，在增加磨进料口的治具，以符合尺寸要求。　　14.壁厚较厚的塑胶骨架，应在塑胶多的地方设计凹陷的缺口，尽量保证壁厚均匀，避免出现严重的缩水现象。　　③模具设计和制造。A客户只是试样而开发的样品，模具一般可设计一穴或两穴，以打样生产为目的即可，客户特别要求小批量生产的，可对模具进行热处理或选较好的钢材。　　1.批量生产的产品，在设计时可将产品以整条直线排列，以便模具型腔、流道、排气槽的加工。　　2.前模、后模及滑块相互配合的部位，应该设计配合斜度，避免直接相碰而发生模具损坏。　　3.型腔较深部位(如底部凸点或挡墙)，应该设计脱模斜度和排气孔，以便成型时排气顺畅而减少少料的发生。　　4.模具镶件规格尽量通用和易于更换清理，以便及时更换和维修。　　④样品检测和承认阶段。工程或业务在送样时，须对产品进行严格测试和把关：　　1.产品尺寸，其中尤以客户要求的重要部位、壁厚作为管控的重点。　　2.强度测试，一般骨架可达到3Kgf，对于结构比较单薄或产品较小时，强度相对较小。　　3.耐电压测试，通过高压测试(如3.5KV,2mA,60S的耐压条件)，可在设计阶段避免因选材、壁厚不合理而引发的耐压不良。　　4.焊锡测试，测试针脚上锡情况，以及经瞬间(1-3S)高温后本体的变形、起泡情况。E产品平整度，测试与PCB板接触的底部凸点或平面，是否有翘曲变形的状况，一般业界以0.1mmmax作为管控的标准，骨架越大，可对平整度尺寸进行放宽。目前帖片式骨架之针脚平帖度管控最为严格，因为针脚平帖度是直接与PCB平帖相联系的管控点。　　5.客户有要求对重要部位作CPK管控时，需增加CPK确认。　　6.客户承认产品后，应保留送样产品及客户签回的承认书。　　7.资料文件(产品规格图、作业标准书、全检指导书、包装规范等)需发行至相关部门，以便后续量产时对产品品质的管控。　　8.骨架变更时，在图面作好变更标识，增加版本变更的详细记录；同时对变更前产品作出隔离处理，避免改模前和改模后的产品混料。

　　除在开发设计时对新产品进行品质验证，生产阶段对产品进行首件和巡回检查外，最终的全数检验也是加强品质的重要一环。电木类骨架属于易碎产品，在生产时的每个环节都能产生破损异常，如毛边处理时的碰撞、插针时的碰撞、产品中转时的碰撞等。所以很有必要进行全数的检查，这样才能将不良品筛选出，确保送到客户处的产品都为良品，提升公司的品质形象。在最终检验时，最好安排经验丰富的老员工进行操作，针对每一款产品，单独作成全检指导书后悬挂于全检现象，由全检员按指导书要求进行挑选。挑选时尽量以较慢的速度，确保每颗产品的每个部分都能确认一遍。　　以上的产品设计、模具设计制造、生产阶段相互联系，每个工艺都会影响到整个骨架生产。产品设计直接影响到模具的设计制造，按产品结构无法设计制作模具等；当产品结构设计不合理时，模具制造好后在射出成型时会带来间接的影响，如胶体过厚而产生缩水、结构单薄而易碎等设计不合理带来的问题；插针时因针孔边缘胶体较薄而产生裂脚不良。所以在整个骨架的设计和制造过程中，设计是非常重要的一环，好的设计会为后续生产带来很多不必要的修模动作，以及较高的品质不良而引发的产品报废。

　　在“2007年中印塑胶底座行业合作与发展高峰论坛”上，中国塑料加工工业协会会长廖正品指出，近年来，我国塑胶底座制品业发展迅速，整体水平与发达国家的差距正在缩小，但仍面临着原材料价格高位运行、塑料机械整体水平不高、部分企业缺乏自律、部分塑料制品标准滞后等问题。　　一、总体运行情况　　目前，我国已经是名副其实的世界塑料生产、消费和进口大国。自2003年以来，我国塑胶底座工业产量不断递增，年均增长率超过10%。2004年，塑料制品业总产值达到3800亿元，在轻工19个重点行业中名列第三位；出口量达到1078万吨，占轻工出口总额的比例超过了8%。　　2007年1~7月，我国累计生产塑料制品1733.68万吨，同比增长14.4%；农用薄膜累计产量52.34万吨，同比下降1%。　　2007年1~7月，我国塑料制品业工业总产值累计4315.63元，同比增长27%。从各子行业来看，塑料丝、绳、编织品制造业工业总产值449.41亿元，同比增长40%，是塑料制品业中增长最快的；而塑料零件制造业实现工业总产值473.24亿元，不粘涂料同比增长17.5%，是塑料制品业中增长最慢的，增速比2006年同期下降3.9个百分点，低于塑料制品业平均增速9.5个百分点。　　2007年1~7月，我国塑料制品出口量同比增长5.7%，出口额同比增长13%，增速分别低于2006年同期3.8和7.8个百分点；累计进口25.9万吨，同比增长5.3%，增速较2006年同期提高0.4个百分点，进口额达到17.3亿美元，同比增长11.9%。　　二、五大压力制约我国塑料制品出口　　1.原材料成本压力。国际原油价格持续高涨，导致塑料制品上游合成树脂价格高位运行，塑料制品加工企业将长期面临高价原料冲击。2006年，由于原油价格上涨，带动下游塑料原料价格上涨30%以上，而同期塑料制品价格仅上涨8.5%，远远低于原材料上涨速度，我国塑料制品企业利润空间进一步减小。同时，塑料原料价格的大幅上涨引发废塑料的进口替代效应。2006年，广东共进口各类废塑料14.1亿美元，比2005年增长25.7%。利用废塑料替代塑料原料生产塑料制品虽然一定程度上可以节约企业成本，但由于废塑料质量参差不齐，有些甚至未经处理就进口并投入生产，可能因此导致塑料制品的质量下降，而废塑料的大量进口也正在成为环境污染的罪魁祸首。不粘涂料　　2.出口退税压力。目前，我国塑料制品的出口退税率已由13%降至5%；2007年7月23日，商务部和海关总署又将塑料制品列入新增加工贸易限制类出口目录。不难看出，国家政策调控的意图非常明确：限制塑料制品大量出口。我国塑料制品行业出口利润进一步受到挤压。　　3.贸易摩擦压力。主要出口市场－－欧盟继2006年9月29日对我国输欧塑料袋征收最高达28.8%的反倾销税后，又于2007年3月9日启动反倾销期中复审调查；另一主要出口市场－－美国，继2004年对原产于中国的聚乙烯零售包装袋作出征收0.2%~77.33%反倾销税的终裁后，又于2007年3月19日对中国涉案产品作出倾销幅度为77.57%的行政复审终裁。我国塑料制品出口企业在屡受国外反倾销之害后产品竞争力将进一步被削弱。这主要是由于我国塑料制品行业内小型企业工业总产值和工业销售值的增长速度远远超过大、中型企业。2007年1~7月，我国塑料制品小型企业实现工业总产值2864.27亿元，同比增长32.1%；工业销售值达到2795.59亿元，同比增长31.5%。由于数量众多，小型企业工业总产值和工业销售值的绝对量也远远超过大、中型企业，超过塑料制品行业利润总额的65%。但小型企业技术装备较为落后，有些甚至是家庭作坊式生产，产品档次较低。同时，由于基本上没有属于自己的品牌，在国际市场上竞争力不强，主要靠走低端价格路线取得出口。　　4.技术性贸易措施的压力。2007年6月1日起欧盟实施REACH法规后，我国塑料制品企业又面临注册、评估、许可的问题，且必须通过欧盟境内的生产商或进口商进行注册。据估计，由此增加的费用将使我国有关企业对欧盟出口成本普遍提高5%以上。而我国生产的塑料日用品和工艺品中，部分产品仍在使用对人体有害的DOP增塑剂，由于国内现行的法规中尚未明确增塑剂的最大允许量，而欧、美、日、韩等国家（地区）已出台标准和法规，引发我国塑料制品对上述国家（地区）出口受阻。　　5.出口产品档次和附加值低。最新普查结果显示，国内塑料制品生产加工企业约有9万家，规模以上企业仅占1/10。国内大量的塑料制品企业技术装备落后、产品档次低，出口产品主要为日用品和工艺品，特殊工程塑料制品占比较小，高技术含量和高附加值产品极少，企业虽出口量大而利润却难以增加。　　因此，我国塑料制品生产企业需加强自主创新能力、促进节能环保、引导产业集群化发展，以此推动我国塑料制品业的快速健康发展。在“2007年中印塑料行业合作与发展高峰论坛”上，中国塑料加工工业协会会长廖正品指出，近年来，我国塑料制品业发展迅速，整体水平与发达国家的差距正在缩小，但仍面临着原材料价格高位运行、塑料机械整体水平不高、部分企业缺乏自律、部分塑料制品标准滞后等问题。　　一、总体运行情况　　目前，我国已经是名副其实的世界塑料生产、消费和进口大国。自2003年以来，我国塑料工业产量不断递增，年均增长率超过10%。2004年，塑料制品业总产值达到3800亿元，在轻工19个重点行业中名列第三位；出口量达到1078万吨，占轻工出口总额的比例超过了8%。　　2007年1~7月，我国累计生产塑料制品1733.68万吨，同比增长14.4%；农用薄膜累计产量52.34万吨，同比下降1%。　　2007年1~7月，我国塑料制品业工业总产值累计4315.63元，同比增长27%。从各子行业来看，塑料丝、绳、编织品制造业工业总产值449.41亿元，同比增长40%，是塑料制品业中增长最快的；而塑料零件制造业实现工业总产值473.24亿元，不粘涂料同比增长17.5%，是塑料制品业中增长最慢的，增速比2006年同期下降3.9个百分点，低于塑料制品业平均增速9.5个百分点。　　2007年1~7月，我国塑料制品出口量同比增长5.7%，出口额同比增长13%，增速分别低于2006年同期3.8和7.8个百分点；累计进口25.9万吨，同比增长5.3%，增速较2006年同期提高0.4个百分点，进口额达到17.3亿美元，同比增长11.9%。　　二、五大压力制约我国塑料制品出口　　1.原材料成本压力。国际原油价格持续高涨，导致塑料制品上游合成树脂价格高位运行，塑料制品加工企业将长期面临高价原料冲击。2006年，由于原油价格上涨，带动下游塑料原料价格上涨30%以上，而同期塑料制品价格仅上涨8.5%，远远低于原材料上涨速度，我国塑料制品企业利润空间进一步减小。同时，塑料原料价格的大幅上涨引发废塑料的进口替代效应。2006年，广东共进口各类废塑料14.1亿美元，比2005年增长25.7%。利用废塑料替代塑料原料生产塑料制品虽然一定程度上可以节约企业成本，但由于废塑料质量参差不齐，有些甚至未经处理就进口并投入生产，可能因此导致塑料制品的质量下降，而废塑料的大量进口也正在成为环境污染的罪魁祸首。不粘涂料　　2.出口退税压力。目前，我国塑料制品的出口退税率已由13%降至5%；2007年7月23日，商务部和海关总署又将塑料制品列入新增加工贸易限制类出口目录。不难看出，国家政策调控的意图非常明确：限制塑料制品大量出口。我国塑料制品行业出口利润进一步受到挤压。　　3.贸易摩擦压力。主要出口市场－－欧盟继2006年9月29日对我国输欧塑料袋征收最高达28.8%的反倾销税后，又于2007年3月9日启动反倾销期中复审调查；另一主要出口市场－－美国，继2004年对原产于中国的聚乙烯零售包装袋作出征收0.2%~77.33%反倾销税的终裁后，又于2007年3月19日对中国涉案产品作出倾销幅度为77.57%的行政复审终裁。我国塑料制品出口企业在屡受国外反倾销之害后产品竞争力将进一步被削弱。这主要是由于我国塑料制品行业内小型企业工业总产值和工业销售值的增长速度远远超过大、中型企业。2007年1~7月，我国塑料制品小型企业实现工业总产值2864.27亿元，同比增长32.1%；工业销售值达到2795.59亿元，同比增长31.5%。由于数量众多，小型企业工业总产值和工业销售值的绝对量也远远超过大、中型企业，超过塑料制品行业利润总额的65%。但小型企业技术装备较为落后，有些甚至是家庭作坊式生产，产品档次较低。同时，由于基本上没有属于自己的品牌，在国际市场上竞争力不强，主要靠走低端价格路线取得出口。　　4.技术性贸易措施的压力。2007年6月1日起欧盟实施REACH法规后，我国塑料制品企业又面临注册、评估、许可的问题，且必须通过欧盟境内的生产商或进口商进行注册。据估计，由此增加的费用将使我国有关企业对欧盟出口成本普遍提高5%以上。而我国生产的塑料日用品和工艺品中，部分产品仍在使用对人体有害的DOP增塑剂，由于国内现行的法规中尚未明确增塑剂的最大允许量，而欧、美、日、韩等国家（地区）已出台标准和法规，引发我国塑料制品对上述国家（地区）出口受阻。　　5.出口产品档次和附加值低。最新普查结果显示，国内塑料制品生产加工企业约有9万家，规模以上企业仅占1/10。国内大量的塑料制品企业技术装备落后、产品档次低，出口产品主要为日用品和工艺品，特殊工程塑料制品占比较小，高技术含量和高附加值产品极少，企业虽出口量大而利润却难以增加。　　因此，我国塑料制品生产企业需加强自主创新能力、促进节能环保、引导产业集群化发展，以此推动我国塑料制品业的快速健康发展。

　　随着国内产业结构的调整，塑胶外壳供应格局变换，PE在五大通用塑料的产能占比从2011年的第二位降至2015年的第三位，而PVC逐渐去产能化，在五大通用塑胶外壳产能中的占比大幅下降。　　2011年PVC的产能在五大通用塑料中的占比为45%，其次是PE产能占比为22%，PP产能略少于PE，ABS和PS的产能占比分别为6%和5%.2015年PVC的产能扩增速度放缓，而PP的产能扩增速度较快，PVC的产能占比降为36%，PP的产能占比增加值28%，PE的产能占比增加至24%，ABS和PS产能扩增速度相对较慢，ABS和PS产能占比为6%.综合国内产量以及进口量的情况，计算五大通用塑料的自给率。整体上国内产能持续扩增，从2011年至2015年，五大通用塑胶外壳自给率均有所上升，PVC的自给率提高了8%至99%，PP的自给率上涨11%至78%，ABS自给率增加10%至62%，PS自给率增加7%至73%，PE自给率增加1%至58%.PVC和PP自给率较高，主要归因于PVC和PP的产能较大。PE自给率不及PVC和PP，主要是国内供应结构的限制，对部分进口产品较为依赖，主要分为价格依赖和产品类型依赖，价格依赖主要是中东地区低端有价格优势的产品，产品类型依赖主要是韩国、日本等质量偏高端，国内存在供应缺口的产品。ABS、PS国内消费量有限，随着国内产能的扩增，自给率逐渐提高。从五大通用塑料的营销模式看，PE和PP的直销率相对较高，均在40%以上，而ABS和PVC的直销率相对较低，自给率不高于30%，主要是各塑料产品的客户群体、资金能力以及客户集散地存在差异。　　2016年中央经济工作会议提出去产能、去库存的任务，PVC去产能趋势较为明显，而PP产能扩增计划仍较多，若不及时控制PP产能的扩增速度，PVC的现在即为PP的明天。相对PP而言，PE的产能扩增速度相对较低，PE与PP价差较大，华东区域的价差在1800元/吨。从五大通用塑料目前的价格水平上看，价格与产能成反比，ABS的产能相对较小，产能扩增速度较为缓慢，ABS的价格高于10000元/吨;而PVC产能最大，国内供应面的压力较大，PVC的价格低于6000元/吨。　　中国经济增长步入换挡期，速度放缓，国内对大宗商品的需求受到影响，国内大宗商品的供应增速应当同步调整。只有控制好产能扩增速度，产品的价格才能相对坚挺，否则只能在过剩的泥淖越陷越深，行情难以出现较佳表现。塑料行业的当务之急为，控制产能扩增速度，调整产业结构，根据终端需求，按需生产，提高产品的科技含量，增加产品的附加值。