特性规定的电气元器件通常规定具备耐温性高、工艺性能好、美观大方等特性。因而，传统式上，金属材料、基钢板和镀层或热固性塑料已用以生产制造。BMC材料能考虑电器设备制造的基础特性规定。BMC材料在极端自然环境中的使用性能被觉得是耐高温的。　　因而，BMC材料在电气设备制造行业并不是新鮮，BMC材料在饰件中也很火爆。另外依靠当代秘方、冲压模具和加工工艺，能够设计方案和大批量生产明亮和黯淡的零件。与热固性塑料和镀层基钢板对比，散称成形塑胶具备出色的成本费特性。该原材料合乎电气设备制造行业的特殊色调和耐温性规定，另外清除了二次上漆导致的刮痕。　　除此之外，BMC材料的应用进一步提高了生产率和营运能力。传统式上，按段成形塑胶被用以必须优质的电气设备、工程建筑、浸蚀或耐温性能的磨具构件。一直以来，它仅限制造看不到的或挪动的电气设备构件，如电刷、同步电机防水套管和电气设备声卡机架。　　BMC材料也常见于生产制造电气设备和汽车零部件。在生产过程中，它能够选用繁杂的构造，零件能够组成，设计方案随意。选用传统式原材料和新式有机化学防腐剂可得到较高的工艺性能。根据改善冲压模具和优质的成形机器设备，小块成形塑胶彻底能够考虑最后应用的美观大方规定。　　应留意的是，针对一些在高溫下应用的商品，在挑选原材料时要分外当心。因而，长期性高溫承载能力是BMC材料的重要指标值。原材料的挑选是繁杂的艺术美学规定，如色调一致性，水洗色牢度时，加温，光泽度要素和耐污染性是重要。

LED支架制程：  冲压--电镀--塑胶射出--裁切--包装。  支架一般为铜材度银，top，side，大功率支架一般采用铜材度银结构加塑胶反射杯，铜材起连接电路，反射，焊接等作用，塑胶主要起反射，提供与胶水结合的界面等作用。  在支架的众多因素中，除冲压件的设计和性质外，白色高温塑胶料是影响led质量和稳定性的一个重要因素。用于SMD支架的塑胶料主要是白色PPA材料，耐高温焊接，高反射，与硅胶的结合性好，长期性耐度也不错。  关于PPA：中文名为聚对苯二酰对苯二胺，半结晶性材料，HDT约在300度，Tm约为320度，其为一种芳香族的高温尼龙，但吸水较普通尼龙小的多，而这块对led相对比较重要，对长期信耐度有影响，而且PPA粒子不同牌号之间，信耐度，初始亮度，应用，耐黄变等也各有不同，不同厂家，同种材质有时候也会有所差别，因为工艺的问题。 大功率LED支架一般是塑胶反射杯+铆钉散热结构。​​ 一、LED支架特点  1、所有材料均可通过260℃回流焊接。  2、铜柱直接嵌入式射出工艺，防止铜柱脱落。 二、LED支架用途大功率LED支架广泛应用于大功率室内照明，室外照明，路灯，射灯，矿灯等。  所有材料均可通过260℃回流焊接，满足广大客户不同的封装工艺要求。  广泛应用于LED光源及照明产品：路灯，射灯，草坪灯，舞台灯，水底灯，广场灯，幕墙灯，投光灯，高杆灯，地埋灯，庭院灯，护栏灯，探照灯，射灯工艺，室内外照明，景观照明等。

　　当塑料外壳产品从原型走向量产的时候，偶尔能听到一个非常陌生的名词“开模”：虽然知道它大概跟产品的塑料外壳有关，但是从来不知道具体的流程是什么。　　接下来的一步就是把这些经过粗糙加工的塑料外壳放到数控雕刻机（CNC）里面进一步加工，模具的精度规格会得到大幅度的提升。在加工的过程中，机器会不断往钻头里面喷射液体，主要是为了达到降温的作用，以免钻头过热导致损坏或者加工误差变大。为什么不从一开始就使用CNC加工呢？主要原因是CNC设备的人力成本很高，而且相当耗时。在打造模具之前先来个粗加工，再交给CNC细作，效率会提升不少。　　如果塑料外壳部分地方需要特殊效果，比如纹路、磨砂等，那又该怎么办呢？经过CNC处理后的模具会转移到一个“电加工”房间，里面摆设镜面火花机和“慢走丝”设备。这些设备虽然可以帮助工人进行更精细的操作，但是塑料外壳成型明显感觉到整个加工速度变慢了很多——“慢工出细活”应该是最好的描述。　　确认塑料外壳可用后，工人会把它和其他机械器件拼装起来（重达400多斤），并装载到注塑机里面。注塑机会把塑胶颗粒高温熔化，并挤压到塑料外壳里面成型，然后会把产品“推”出来，再往塑料外壳里面挤压液态塑料，不断循环工作。塑料外壳，硬件创业者开选择开模工厂的时候应当注意这种设备的“吨位”，这个参数决定设备能够打多大的模型。另外，具体的设备和型号也需要多加留意，因为有些设备能够实现特殊的工艺，比如“双色注塑”。

　　（1）从塑胶外壳开发开始，向塑料机械使用者提供从制品、工艺配方、设备和售后服务等的全方位服务。　　（2）按照用户的要求，设计塑胶外壳制造出专为用户解决其工艺困难的适用设备。　　（3）及时借鉴相关产业的技术发展，将各类最新的科技成果运用到本行业上。如电子、通讯产业和汽车工业、航天工业的科技成果。　　（4）紧跟材料科学的进展，使新型塑胶外壳设备适应新型原材料的加工。　　（5）树立用户在市场竞争中成败的关键因素是设备这一理念，力求设备运行的高速、高效和节能。　　（6）企业之间有优化重组的案例，但未见大化工企业那种大规模的联合。由于国外专业化协作很成熟，塑料机械生产企业的规模不会太大。国内发展趋势　　（1）打破原有行业界限，塑料机械为各行业塑胶外壳服务已成定式并向纵深发展，进而有可能向引导市场消费过渡，但要注意引导必须是正确导向。　　（2）在条件许可的情况下，通过各种方式，包括合资、合作，继续借鉴国外的先进制品及工艺和设备以发展我国的塑机，提高技术水平。　　（3）国内中低档市场容量会被挤压得越来越小。部分企业分化重组，有些企业将减小塑料机械比例而转向多种经营，有的企业将避开国内恶性竞争进而开辟国外市场。　　（4）社会专业化协作将逐渐走向成熟。有些厂家将集中精力在某一个局部市场将生意做大。　　（5）个别有远见、有实力的企业开始加大科技投入，加速吸纳高素质的管理及科技人员，以图进一步发展并争取与世界列强相抗衡。　

　　20世纪80年代以来，在国家塑胶底座产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国塑胶底座工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，2000年为270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。　　我国塑胶底座工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。　　成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。　　在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国ParametricTechnology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。